6 señales que indican que hay que poner mayor atención en las actividades de mantenimiento

Muchas plantas operan en un modo reactivo en el mantenimiento de sus equipos e instalaciones, con poca planificación y poca actividad preventiva. Los líderes de la organización, así como los gerentes de planta con frecuencia presionan al área de mantenimiento para abordar problemas crónicos y reducir el tiempo de fallas en equipos. ¿Qué se está haciendo para tener el mantenimiento al día sin comprometer sus ganancias?

Antes de comenzar a trabajar para mejorar el rendimiento de la planta, con frecuencia, ayudamos a los clientes a abordar los problemas de confiabilidad en el equipo, lo que retrasa los esfuerzos de transformación. La estabilidad en el desempeño de los equipos es necesaria para reducir de manera efectiva el desperdicio, proporcionando estabilidad y la posibilidad de mejorar continuamente los procesos de producción. Las máquinas y los equipos deben estar al día en su mantenimiento para que los procesos fluyan.

Aquí hay seis señales que indican que las actividades de mantenimiento de una instalación se están descuidando y necesitan su atención inmediata:

1. Existe un alto nivel de frustración en la planta. Los equipos con un mantenimiento deficiente dificultan que la producción cumpla constantemente con los tiempos de entrega, que los operadores aprendan su oficio y que se definan e implementen mejoras.
2. Una menor disponibilidad en el equipo por un aumento en la frecuencia de fallas. El mantenimiento preventivo insuficiente no es el único contribuyente a la reducción de la disponibilidad del equipo, pero es un factor importante.
3. Mala calidad y desperdicio excesivo. Los equipos con un mal mantenimiento impactan en la reducción de utilidades y aumentan los niveles de desperdicio. Este es un problema clave para los fabricantes que utilizan materias primas costosas o donde los materiales representan un gran porcentaje de los costos directos.
4. Exceso en el presupuesto de mantenimiento. Las horas extra dedicadas a una emergencia en el mantenimiento, podrían exceder el presupuesto asignado. El mantenimiento correctivo siempre es más costoso que el mantenimiento preventivo. Por supuesto, los costos aumentan a corto plazo cuando se realicen trabajos de mantenimiento correctivo para compensar negligencias pasadas.
5. Falta de objetivos y KPI’s de mantenimiento. La medición disciplinada del desempeño, el análisis y las revisiones son prácticas clave de cualquier negocio o función bien administrada. Establecer KPI’s y un mecanismo de seguimiento para monitorear la capacidad y el desempeño de los equipos es uno de los primeros pasos para mejorar la gestión del mantenimiento.
6. Crecimiento del gasto MRO (Mantenimiento, Revisión y Reparación) y refacciones agotadas. El inventario MRO es todo lo que se consume en el proceso de producción que no se convierte en parte del producto final. La falta de refacciones o consumibles agotados pueden detener la producción, lo que lleva a tiempos de paro prolongados. 

Hay muchos factores que contribuyen a estos problemas de mantenimiento. Sin embargo, todos ellos están relacionados con la administración.

Por ejemplo, una empresa podría estar preparando sus ventas. Sin embargo, limita “gastos” de mantenimiento que parecen discrecionales con el objetivo de aumentar ganancias. O, como suele suceder, un gran mecánico ascendido a gerente de mantenimiento sin que haya recibido la capacitación y la formación adecuada para gestionar de manera efectiva el área de mantenimiento.

Hacer más con menos es una estrategia de mantenimiento poco realista e ineficaz. Ninguna operación se escapa al enfoque en el corto plazo y al objetivo de maximizar las ganancias aunque se reduzca el mantenimiento. Los beneficios de mejorar sus prácticas de mantenimiento incluyen reducción en accidentes e incidentes, reducción de defectos, mayor producción hecha bien a la primera vez y mejor utilización de activos, que es solo el comienzo.

Los líderes de manufactura deben reconocer que los costos del mantenimiento efectivo, son pequeños en comparación con el costo de averías importantes, pérdidas materiales y calidad deficiente

La eliminación de dichos costos comienza con una evaluación del programa de mantenimiento actual de una planta, que exploraremos en detalle en una publicación futura. En TBM sabemos que la evaluación de mantenimiento guía el desarrollo de un plan de mejora estructurado pensado para hacer la transición de mantenimiento correctivo al preventivo y, en última instancia, a prácticas predictivas.

¡Permítanos ayudarle a mejorar todos estos aspectos y a incrementar sus ganancias!