¿Está buscando la calidad de la manera equivocada?
Si quiere evaluar el estado de la cultura de calidad en su organización, haga a sus operadores una pregunta simple: “¿Quién es responsable de la calidad?” Si la respuesta es control de calidad o aseguramiento de calidad, es posible que tenga un problema de calidad que le esté costando a su organización más de lo que sabe.
Casi todos los fabricantes que sirven a las ciencias de la vida o cualquier otra industria altamente regulada hacen del control de calidad una parte clave de su proceso. Desafortunadamente para muchos fabricantes, el control de calidad a menudo cae en la categoría de muy poco, demasiado tarde. Cuando el control de calidad o el aseguramiento de calidad ocurre al final de un proceso largo y costoso, o cuando hay demasiada dependencia en un equipo especializado o grupo o inspectores para servir como policía del control de calidad, el resultado es una gran cantidad de desperdicio, retrabajo y exceso de personal, todo lo cual aumenta los costos y deteriora la rentabilidad.
Vuelva a fabricar productos de calidad, no de inspeccionarlos.
Recientemente trabajamos con un fabricante de dispositivos médicos interesado en buscar oportunidades de mejora dentro de sus sistemas de calidad existentes. Como muchas organizaciones, esta empresa confiaba en un gran equipo de inspectores a tiempo completo para realizar pruebas de productos al final de la línea. Los inspectores eran buenos en su trabajo. Ese no era el problema. Eliminaron los defectos, tal como se esperaba y se les pagaba por hacerlo. ¿Pero qué pasaría si esos defectos pudieran haber sido identificados mucho antes en el proceso? Para este fabricante de dispositivos médicos, repensar el enfoque hacia la calidad abrió la oportunidad de reducir la plantilla a tiempo completo del control de calidad hasta en un 55% en algunas plantas mientras reducía el retrabajo y aumentaba significativamente el rendimiento financiero general.
Aquí hay una mirada más cercana a cómo las empresas pueden transformar con éxito su enfoque hacia la calidad:
- Comience desde arriba con la mentalidad adecuada.
Los cambios culturales son una tarea difícil para cualquier organización. El trabajo va más allá de los cambios en los sistemas y procesos (es decir, marcar las casillas) y aborda las mentalidades y comportamientos subyacentes. Y debe comenzar en la cima misma de la organización. En otras palabras, una cultura de calidad solo puede tener significado si el personal superior lo convierte en parte del modo en que se hace negocios y considera las capacidades de calidad como la piedra angular del mejoramiento empresarial.
Los ejecutivos y líderes principales deben primero comprar completamente la importancia de la calidad y comprender el verdadero impacto potencial en los resultados finales. Luego, deben introducir procesos y métodos de validación para involucrar a los equipos y fomentar un compromiso con la calidad como parte del trabajo diario y las expectativas. Una buena manera de infundir calidad en la rutina diaria es asegurarse que las discusiones sobre producción se centren en la velocidad hacia el mercado y enfaticen métricas clave como el rendimiento por primera vez (FTY) y el rendimiento acumulado (RTI) que miden las unidades buenas que salen del proceso por primera vez. Con este tipo de conversaciones y medidas implementadas, la Alta Dirección establece la expectativa que los productos se lanzan a tiempo ya al costo adecuado, pero también al nivel adecuado de calidad.
- Incorpore la calidad en los productos y procesos durante el diseño y desarrollo.
Los fabricantes que están verdaderamente comprometidos con la cultura de calidad diseñan y desarrollan productos y procesos que reflejan ese compromiso. Reconocen su responsabilidad de comprender la voz del cliente y traducirla en un producto que pueda fabricarse al nivel adecuado de calidad con buenos componentes que los proveedores puedan suministrar. Convierten los requisitos técnicos y de calidad del producto en requisitos de proceso con controles incorporados y capacidades a prueba de errores.
El Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (DFMEA) y el Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA) son excelentes herramientas para facilitar este tipo de trabajo. Estas herramientas ofrecen formas sistemáticas de reconocer y evaluar posibles fallas en sistemas, productos o procesos e identificar soluciones para mitigar o reducir esos riesgos durante el diseño y desarrollo. DFMEA y PFMEA funcionan mejor cuando se implementan con un equipo multifuncional que incluye una representación adecuada y participación por parte de ingeniería, adquisiciones, operaciones, servicio en campo, servicio al cliente y otros actores clave con aportes en productos y procesos y / o una participación en el resultado de calidad.
Obviamente, se necesita tiempo y esfuerzo para hacer el nivel adecuado de análisis. Por esta razón, muchas organizaciones optan por simplemente “copiar y pegar” procesos existentes o seguir con la forma en que siempre se han hecho las cosas. Pero como reconoció nuestro cliente, los altos niveles de falla en la prueba final casi siempre se remontan a brechas en el proceso de desarrollo. La única forma de evitar el retrabajo y el desperdicio resultantes es ir paso a paso a través del proceso e involucrar al equipo en identificar y resolver todos los puntos potenciales de falla de calidad.
- Haga que la calidad sea el trabajo de todos.
Invertir en DFMEA y PFMEA envía un mensaje de que todos tienen un papel que desempeñar en la calidad. El análisis también proporciona el marco para abordar las brechas de calidad en todos los aspectos del negocio, desde el piso de producción hasta la Alta Dirección, con acciones definidas y métricas apropiadas.
Con nuestro cliente fabricante de dispositivos médicos, una oportunidad que identificamos fue introducir capacidades de inspección en proceso para detectar defectos en áreas de alto riesgo mucho antes en el proceso de ensamblaje. En lugar de pasar problemas o productos mal ensamblados por la línea y esperar que el área de Calidad marque los problemas al final del proceso, los cambios recomendados requieren que las operaciones completen la inspección en cada paso. Cuanto antes se detecte el problema, más fácil y rentable será abordarlo. Además, asignar una amplia propiedad para las funciones e iniciativas de calidad a los empleados reduce la dependencia en inspectores y permite que este rol cambie desde controlar la calidad hasta habilitar otras funciones e impulsar un mayor valor para el negocio.
- Involucre a sus proveedores en el esfuerzo por la calidad.
La cultura de calidad puede comenzar incluso antes de que las materias primas ingresen a una instalación. Como parte del cambio cultural hacia la calidad en el fabricante de dispositivos médicos, trabajamos con adquisiciones para implementar cambios iniciales en la selección y criterios del proveedor diseñados para reducir el riesgo y la frecuencia de problemas relacionados con la calidad.
Una recomendación clave fue introducir un programa de certificación del proveedor basado en los resultados del cuadro de mando del proveedor. Los materiales provenientes del proveedor que cumpla con los criterios requerirían menos muestreo por parte del fabricante, reduciendo así el tiempo necesario para inspeccionarlos entre un 20-30% lo cual reduce el número necesario empleados a tiempo completo para inspección.
Además, al cambiar la responsabilidad por garantizar y documentar adecuadamente la calidad hacia los proveedores, el programa redujo el papeleo para el fabricante. También disminuyó el número de problemas relacionados con la calidad abordados en las plantas manufactureras y eliminó las molestias adicionales, tiempo y costos involucrados al devolver material defectuoso a los proveedores.
Las organizaciones que adoptan este enfoque deben esperar costos iniciales más altos por parte de sus proveedores. Esto debe incorporarse en los contratos y acuerdos que documentan los procesos acordados del proveedor para garantizar y validar la calidad. Sin embargo, el resultado final serán costos totales más bajos. Es más rentable para los proveedores abordar problemas de calidad con componentes antes de que lleguen al fabricante. Los fabricantes también pueden evitar los costos de capital y operativos involucrados en la configuración y mantenimiento de instalaciones internas de control de calidad y la contratación y capacitación del personal en el sitio para realizar el trabajo.
- Construya una cultura de resolución de problemas.
En las operaciones de fabricación donde la cultura de calidad es más fuerte, los esfuerzos de calidad van más allá de la mitigación del riesgo y la identificación temprana de problemas para incluir la resolución de problemas en tiempo real en todos los niveles de la organización. Los operadores están facultados para resolver los problemas que ven en su trabajo diario con procesos de apoyo para explorar las causas raíz de los defectos de calidad y poner en marcha planes de acción para abordar esas causas y medir el impacto.
Establecer este tipo de cultura requiere una mayor inversión en capacitación y tutoría junto con cambios en los procesos que habiliten el trabajo. También es importante asegurarse de que los empleados estén dedicando el tiempo adecuado para investigar y cerrar problemas. Un plazo demasiado largo o demasiado corto puede indicar que las capacidades para resolver problemas deben desarrollarse aún más para brindar el mayor beneficio a la organización.
Establecer una cultura de calidad es un trabajo desafiante que vale la pena hacer.
Muchos fabricantes, y aquellos en dispositivos médicos u otras industrias altamente reguladas, en particular, se comprometen a entregar un producto de alta calidad a los clientes. Pero hay mucho espacio para mejorar la forma en que se aborda y logra la calidad. Hacer que la calidad sea parte de la cultura e integrarla en todos los aspectos de la operación puede ser un cambio importante que requiere cambios significativos en el proceso e inversiones al principio. Sin embargo, la cultura y las capacidades de calidad allanan el camino hacia nuevas y mejores formas de trabajar. Y siempre conducen a una mayor eficiencia y un mejor rendimiento financiero a largo plazo, prometiendo un ROI significativo para los fabricantes que están listos y dispuestos a perseguirlo.
